Poudre d’oxyde d’aluminium à 99 % pour glaçage céramique

L’émail est un composant important des carreaux de céramique. Un bon vernis peut non seulement améliorer l’aspect pratique des carreaux de céramique, mais également améliorer leur esthétique et leur qualité. L’ajout de 99 % de poudre d’oxyde d’aluminium 6000 # et 8000 # au vernis pour carreaux de céramique peut améliorer sa résistance à l’usure, sa résistance aux rayures, sa résistance à la corrosion et d’autres performances. Le coût de la poudre d’oxyde d’aluminium est également bien inférieur à celui de la poudre de silicate de zirconium.
La poudre d’oxyde d’aluminium à 99 % est une poudre d’oxyde d’aluminium fondue de couleur blanche qui a été fondue à haute température pendant 24 heures. Et sa source naturelle est la bauxite. L’oxyde d’aluminium industriel produit par le procédé Bayer de fusion de la bauxite est la matière première directe de l’oxyde d’aluminium électrofondu. Après fusion électrique, plus de 90 % de la phase cristalline de l’alumine est transformée en α-Al2O3. Il présente les caractéristiques de résistance aux températures élevées, de dureté élevée et de résistance à l’érosion chimique.

Les avantages de la poudre d’oxyde d’aluminium à 90 % comme vernis pour carreaux de céramique sont les suivants :

1. Améliorer la résistance à l’usure et la résistance aux rayures.

La résistance à l’usure des carreaux de céramique est un indicateur important pour mesurer la qualité. La dureté Mohs de la poudre d’oxyde d’aluminium fondu est de 9,0. La dureté Rockwell est de 75HRC. Et la dureté Vickers est de 2200-2400kg/mm2. C’est l’un des meilleurs abrasifs artificiels et également un agent résistant à l’usure pour de nombreux produits en céramique, en plastique et en verre. Les carreaux de céramique additionnés d’oxyde d’aluminium blanc ont une résistance physique élevée.

2. Améliorer la résistance au glissement des carreaux de céramique.

L’ajout de poudre d’oxyde d’aluminium fondu peut améliorer la résistance au glissement du vernis pour carreaux de céramique, empêcher le glissement après mouillage et améliorer la sécurité.

3. Température réfractaire élevée.

Le point de fusion de la poudre d’oxyde d’aluminium électrofondue est de 2050°C, avec une température réfractaire de 1800°C. Elle maintient de bonnes performances à haute température pendant le processus de cuisson des carreaux de céramique ou de la céramique.

4. Maintenir un bon aspect de l’émail.

La poudre fondue d’oxyde d’aluminium 6000 # 8000 # est un type de poudre ultrafine avec une distribution granulométrique de 2,5 microns et 1,5 microns. De plus, la microstructure de la poudre fine d’alox blanc est blanche et semi-transparente. L’ajouter à l’émail n’affectera pas l’apparence des carreaux.

5. Améliorer la résistance à la pollution et à la corrosion.

L’oxyde d’aluminium à 99 % ne réagit pas avec la plupart des acides et alcalis forts, a une forte stabilité chimique, peut empêcher l’infiltration et la solidification des taches, est facile à nettoyer et à entretenir et conserve l’apparence originale des carreaux de céramique.

6. Maintenez la stabilité de la forme de cuisson des carreaux de céramique.

Le coefficient de dilatation thermique de l’oxyde d’aluminium blanc est de 3,34 x 10-6/K à 300 °C, de 5,1 x 10-6/K à 500 °C et de 6,63 x 10-6/K à 1 000 °C. taux de dilatation thermique pendant le durcissement du glaçage. Pour éviter la déformation causée par l’expansion de la glaçure.